高峰整理“制造销售一体化企业如何做好精益管理”在线访谈精华

标签:供应链产业链精益管理丰田

访客:27437  发表于:2013-03-01 16:55:12

 

:丰田的精益管理之所以能成功,其实在产业链上的影响至关重要,丰田的理论首先是在公司内部持续不断的施行,取得一定的成果后,他们也非常注意影响产业链上的关联企业,他们派出专家去关联企业进行指导,改善关联企业的管理,这样逐渐就形成了产业共同提升,目前在国内要形成产业链上共同提升,难度还非常大。

这需要共识。就像一个企业的各个部门,各个层次需要认可一样。而这已经超越了企业的范围,而将范围扩大到了社会层面。这就涉及到了整个产业链的企业是否认同?而这就是文化,制度,环境的问题了。我看国内目前缺少这样的条件就算是同一产业链上的企业性质,组织结构也大相径庭

汽车行业,其实同一生态圈的协作要比其他行业还要好些,具体体现在主机厂的诸如小时供货制、VMILot/Serial Track等等。不过目前来看,多是从主机厂的SCM优化角度出发,对于如何优化Tier1Tier2的供应商运营的策略比较少,确实需要补补。共赢才是终极目标。

笔者极力推荐在IT建设过程本身贯彻和实施TPSIT建设与生产一样是流程化管理,新技术下CEO对于IT的期待只升不降,同时预算却不见提升,这就必须要提升IT建设的效率-用最少的投资,获得最大的收益,这就是TPS的根本目标,而这与所有IT人的目标也是高度一致的!与精益生产相对,我称之为精益ITLean IT

笔者认为LIT是思想,而ITSM是方法论,它是为了在运维阶段来实现LIT的。其关系就像削减成本和各种财务会计分析理论的关系。就算不用ITIL体系,也一样可以实现LIT

同意在IT建设阶段的Lean IT概念,在建设转为运维服务后,就可以回归ITSM这一领域。至于建设与运营各占多少比例,每家企业都不一样。那么如何将Lean IT与类似ITSM/ITIL的服务体系结合,每家企业也应该不一样。想知道丰田中国如何在这方面处理的。

精益生产在丰田取得很大成功,这有目共睹;国内很多企业也都在搞;问题关键是这种成功模式复制需要很多必备要素;

我认为国内企业推行成功TPS至少做到以下几点:

1)企业至少有1名对TPS核心思想透彻领会的高管(注意是思想领会,而不是条款的照搬)

2企业能用一个通俗易懂的关系式让企业所有人认识到每个人的工作质量、成本、进度、效益关系;

3)建立一套适合自己的制度和流程方式;包括内部过程控制和供货商过程控制手册(切记可操作性)

4)公司100%高管认同TPS会给为企业带来看的见的效应;并能让90%中层在本人岗位上看的到带来 的具体效益(形成良性的循环);

tps
贯穿生产、销售、采购全过程;推行要有相配套的文化来支持推广。当70%员工认识到按照公司TPS真的能改企业和个人带来不一样的收获时候就容易推广哦。(一点个人看法,希望大家能多发言)

这个方面肯定有更精准的回答。从我的接近20年的企业管理实践来看,对于精益的考虑,就是要减少直至杜绝浪费,尤其是那种理所当然应该的浪费,主要体现在时间的浪费上。关键之处是要有算账意识。然而精益管理的边界不只是在企业围墙之内,还需要为客户去做思量。简单说,你的精益活动最终还是要客户来买单,如果客户不买单,说明你的活动没有价值。这个说法比较抽象。经典的精益管理日益日益成为鸡肋的根本原因是光想着自己怎么降本,而淡漠了帮助供应商帮助客户降本。

:在企业的诸多经营要素中,IT的擅长在哪里?这可能是我们需要思考的,也是精益思想的一个体现。精益永远是手段,对于企业来说真金白银的价值是非常具体的。企业的IT之所以弱,是因为有时候离业务价值的距离有些远,这个主要是我们在为公司的系统性做贡献,具体的绩效指标中系统建设往往是一个成本项目,最多是一个投资项目,不是效益的体现。我的建议:在时间、空间、信息、能量、物质、资金这些经营要素里面,IT最擅长的是时间和信息,这恰是我们容易忽略的地方。从时间、信息角度会有许多切入点。包括计划、业务闭环这些领域。

目前首先从业务流程着手,通过日本专家的指导转变公司管理层的意识,在销售部分加强目标管理和强调预算达成率,制造部分加强车间流动化,提升制造效率,在此改善过程中信息化、自动化的结合还处于辅助层面,也就是说IT按照改善的要求提供数据辅助各个部门进行管理 2013-03-0

TBP八步法(A3报告)的时候,

精益生产的精髓就是减少浪费。从生产制造到销售的每个环节里,如果出现浪费,比如等待浪费,搬运浪费等,就要消除。浪费并不局限于车间里的生产过程中,在这个整体链中,都是存在的,并且可以改造。信息化的导入,实现数据流动透明化,打破信息孤岛,工作重复性,使决策支持智能化,为整个链条带来迅捷反映的灵敏度等等

精益制造个人一敝:之前见识过新加坡的职业经理人: 把车间固定的流水线,改成移动的生产线,对生产小批量,多品种产品还是有改善,比如:工序的柔性组合、人员岗位的多种技能、目视化看板管理、空间的节省和随需扩展性、车间物流的最简化等。这些都是精益制造的精髓。

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